صنعت کشاورزی

صنعت کشاورزی متشکل از شرکت ها و شرکت هایی است که در تولید مواد غذایی یا محصولات کشاورزی برای مقاصد مصرفی مشارکت دارند. این شامل شرکت‌هایی می‌شود که در پرورش حیوانات تخصص دارند و شرکت‌هایی که در زمینه رشد محصولات کشاورزی تخصص دارند. بخش تولید حیوانات به مزارع سنتی گوشت گاو، لبنیات، مرغ یا خوک محدود نمی‌شود، بلکه زنبورستان‌ها (مزرعه‌های زنبور عسل) و آبزی‌پروری (مزارع ماهی و غذاهای دریایی) نیز هستند. به طور مشابه، تولیدات گیاهی نه تنها شامل محصولات غذایی می شود، بلکه شامل گلخانه ها، نهالستان ها و محصولات زراعی مانند تنباکو و پنبه نیز می شود. کشاورزی یک صنعت قدیمی و جدید است. هزاران سال است که در عمل بوده است، اما اشکال تولید در حال تکامل دائمی بوده است. صنعت کشاورزی همچنین شامل مشاغل حمایتی کشاورزی است که بذرها، تجهیزات کشاورزی و سایر کالاها و خدماتی را تولید می‌کنند که به صنعت کشاورزی کمک کرده تا در طول سال‌ها کارآمدتر و مولدتر شود.

تاریخ:

قدمت کشاورزی نزدیک به 10000 سال است. شکارچیان عشایر سابق در "هلال حاصلخیز" واقع در خاورمیانه ابتدا شروع به برنامه ریزی برای کاشت و برداشت گیاهان خاصی کردند که قبلا برای غذا در طبیعت جمع آوری شده بودند. از این نقطه به بعد، کشاورزی گسترش خود را در سراسر جهان آغاز کرد. در قرون وسطی، صنعت با اختراع آبیاری، تناوب زراعی و گاوآهن بازده بالاتری را تجربه کرد. همچنین در طول مثلث های تجاری که در دهه 1400 رخ داد، مبادله بذرهای محصول صورت گرفت. کشاورزان دیگر محدود به محصولات محلی نبودند و می توانستند با محصولات عجیب و غریب تر تجارت کنند. این محصولات عجیب و غریب را می توان به امید ایجاد یک محصول جدید محلی در بازار محلی دوباره کاشت یا توسط کشاورزان برای اهداف متفرقه استفاده کرد. بزرگترین عامل کمک به صنعت کشاورزی بسیار کارآمدی که امروزه داریم، پیشرفت مکانیزاسیون در دهه 1900 است. فناوری جدید به میزان قابل توجهی میزان ساعات کار مورد نیاز برای تولید محصول را کاهش داد و به کشاورز کوچک و خانوادگی اجازه داد تا محصول بیشتری تولید کند. با این وجود، با وجود تمام تحولات در صنعت، اصول اولیه یکسان باقی می مانند. برای کاشت و برداشت محصولات برای مصرف یا استفاده توسط انسان.

رهبران:

اکثریت قریب به اتفاق مزارع و دامداری‌ها متعلق به خانواده‌های کوچک هستند، اما مزارع شرکتی که تنها 10 درصد از کل شرکت‌ها را تشکیل می‌دهند، بیش از 75 درصد از محصول کشاورزی را تولید می‌کنند. بخش‌های خاصی از صنعت ممکن است متمرکز باشند، اما در کل، صنعت بسیار پراکنده است. شرکت‌های بزرگ در سمت کشت محصولات کشاورزی عبارتند از Dole Food Company و Del Monte Fresh Produce. در سمت پرورش حیوانات، Cargill، Tyson Foods و Smithfield Foods به خوبی شناخته شده اند. نستله بزرگترین شرکت غذایی از نظر میزان فروش است و در بسیاری از جنبه های صنعت درگیر است.

گرایش ها:

بسیاری از روندها در صنعت توسعه یافته اند زیرا شرکت ها تلاش می کنند با هزینه کمتری به افراد بیشتری غذا بدهند. اصلاح ژنتیکی در حال رایج شدن است زیرا کشاورزان به دنبال حفظ و تقویت صفات مورد نظر در حیوانات یا محصولات خود هستند، مانند سرسختی، عملکرد بالا و رشد سریع. پیشرفت عبارت است از توسعه بیوداروها یا تغییر ژنتیکی گیاهان برای رشد داروهای خاص و شبیه سازی حیوانات برای حفظ بهترین صفات ژنتیکی. استفاده از فناوری هایی مانند موقعیت یابی GPS برای کاشت و ردیابی حیوانات یا وسایل ارتباطی قابل حمل نیز باعث صرفه جویی در زمان و هزینه با ارزش برای مؤسسات مختلف می شود. از جنبه تجاری، ادغام در حال افزایش است و تعاونی‌های غذایی مانند Sunkist Growers که تسهیلات را به اشتراک می‌گذارند و برای کاهش هزینه‌ها با هم خرید می‌کنند، شروع به گسترش قابلیت‌های خود برای ورود به مراحل پردازش محصول خود کرده‌اند. بازارهای مهمی مانند کشاورزی ارگانیک، گوشت پرورش یافته طبیعی یا محصولات محلی نیز اهمیت یافته اند.

مسائل عمده:

رشد سریع جمعیت جهان باعث افزایش تقاضا برای تولید مواد غذایی شده است. این با مشکلات زیادی همراه بوده است. بسیاری از مردم از اثرات منفی زیست محیطی کشت در مقیاس بزرگ، مانند شور شدن خاک، از بین رفتن اکوسیستم ها به دلیل تبدیل آنها به زمین های قابل کشت، آلودگی هوا ناشی از سوزاندن سوخت های فسیلی برای ماشین آلات کشاورزی و تعداد زیاد دام، آلودگی زمین شکایت دارند. از کودها، و کاهش زیست توده های متنوع به چند گونه منتخب از گیاهان و جانوران که صنعت سودآور تلقی می کند. همانطور که علاقه به سوخت های زیستی همچنان در حال رشد است، انتظار می رود قیمت محصولات مورد استفاده برای تولید این سوخت ها نیز افزایش یابد. در نهایت، نگرانی هایی در مورد افزایش استفاده از ارگانیسم های اصلاح شده ژنتیکی (GMOs) وجود دارد. تراریخته ها تهدیدی برای محصولات محلی هستند، هم به دلیل خطر عدم استفاده کشاورزان از محصولات محلی و هم به دلیل گرده افشانی متقابل احتمالی با این محصولات، و می توانند به دلیل حفاظت از حق ثبت اختراع، کنترل قیمت بیش از حد را به خالق این دانه ها بدهند. با این حال، تراریخته‌ها محصولات کشاورزی ارزان‌تری را نیز ممکن می‌سازند. که اخیراً با افزایش قیمت کالاها مشکل بزرگی است. این آی

آهن مناسب برای ساخت و ساز

حضور آهن در زندگی روزمره در حدود 1200 سال قبل از میلاد آغاز شد و طیف وسیعی از کاربردها از ادوات کشاورزی گرفته تا سلاح های جنگی را در بر می گرفت. آهنگرها به حرفه ای حساس تبدیل شدند و با آهن کار می کردند تا خواص آن را تغییر دهند و مواد را به ابزار تبدیل کنند. هر روستا و شهر دارای آهنگری بود که در آن داس، گاوآهن، میخ، شمشیر، شمعدان و غیره تولید می شد.

کشف ارزش آهن به عصر آهن منجر شد که به دلیل غلبه این ماده در کاربردهای اجتماعی و نظامی بود. نقطه عطف دیگری برای فلزات به دنبال خواهد داشت - انقلاب صنعتی روش تولید و تبدیل فلزات به محصولات از جمله آهن را تغییر داد.

انواع آهن
دو نوع عمده آهن تولید می شود: آهن فرفورژه و چدن. در آن ها، چدن شامل خانواده فلزات خود می شود.

فرفورژه
اولین نوع آهنی که آهنگرها تولید و کار می کردند، فرفورژه بود. این تقریباً آهن عنصری خالص (Fe) است که قبل از اینکه با چکش روی سندان کار شود (کار شود) در کوره گرم می شود. چکش زدن آهن بیشتر سرباره را از مواد خارج می کند و ذرات آهن را به هم جوش می دهد.

در طول انقلاب صنعتی و تسریع فعالیت های ساختمانی، کاربرد جدیدی برای آهن فرفورژه کشف شد. استحکام کششی بالای آن (مقاومت در برابر شکستگی در هنگام تنش) آن را برای استفاده برای تیرها در پروژه های ساختمانی بزرگ مانند پل ها و ساختمان های بلند ایده آل کرده است. با این حال، استفاده از آهن فرفورژه برای این منظور تا حد زیادی در اوایل قرن بیستم کنار گذاشته شد، زمانی که محصولات فولادی با عملکرد برتر نسبت به آهن برای کاربردهای ساختمانی توسعه یافتند.

فرفورژه با قطعات تزئینی معروف شده است. کلیساهای قرن 15 و 16 حاوی قطعات آهن فرفورژه ظریفی هستند که توسط صنعتگران ماهر تولید شده اند. در دنیای مدرن، نرده‌ها، درها و نیمکت‌ها هنوز از فرفورژه به عنوان قطعات سفارشی ساخته می‌شوند.

چدن
چدن از ذوب آلیاژهای آهن-کربن که محتوای کربن آنها بیش از 2 درصد است تولید می شود. پس از ذوب، فلز در قالب ریخته می شود. تفاوت اولیه در تولید آهن فرفورژه و چدن این است که چدن با چکش و ابزار کار نمی شود. همچنین تفاوت هایی در ترکیب وجود دارد - چدن حاوی 2-4٪ کربن و آلیاژهای دیگر و 1-3٪ سیلیکون است که عملکرد ریخته گری فلز مذاب را بهبود می بخشد. مقادیر کمی منگنز و برخی ناخالصی ها مانند گوگرد و فسفر نیز ممکن است وجود داشته باشد. تفاوت بین آهن فرفورژه و چدن را می توان در جزئیات ساختار شیمیایی و خواص فیزیکی نیز یافت.

اگرچه فولاد و چدن هر دو حاوی رگه‌هایی از کربن هستند و به نظر مشابه هستند، تفاوت‌های قابل توجهی بین این دو فلز وجود دارد. فولاد حاوی کمتر از 2 درصد کربن است که محصول نهایی را قادر می سازد در یک ساختار ریز کریستالی منجمد شود. محتوای کربن بیشتر چدن به این معنی است که به عنوان یک آلیاژ ناهمگن جامد می شود و بنابراین دارای بیش از یک ساختار میکروکریستالی در مواد است.

این ترکیبی از محتوای کربن بالا و وجود سیلیکون است که به چدن قابلیت ریخته گری عالی را می دهد. انواع مختلفی از چدن ها با استفاده از روش های عملیات حرارتی و فرآوری مختلف از جمله آهن خاکستری، آهن سفید، چدن چکش خوار، چدن داکتیل و آهن گرافیت فشرده تولید می شوند.

پل چدنی
جزئیات طرح چدن از ذوب فلز و ریختن آن در قالب تولید می شود.

آهن خاکستری
آهن خاکستری با شکل پوسته پوسته مولکول های گرافیت در فلز مشخص می شود. هنگامی که فلز شکسته می شود، شکستگی در امتداد تکه های گرافیتی ایجاد می شود که به آن رنگ خاکستری روی سطح فلز شکسته می دهد. نام آهن خاکستری از این ویژگی گرفته شده است.

می توان اندازه و ساختار ماتریسی ورقه های گرافیتی را در حین تولید با تنظیم سرعت خنک سازی و ترکیب کنترل کرد. چدن خاکستری مانند سایر انواع چدن انعطاف پذیر نیست و استحکام کششی آن نیز کمتر است. با این حال، رسانای حرارتی بهتری است و سطح میرایی ارتعاش بالاتری دارد. ظرفیت میرایی آن 20 تا 25 برابر بیشتر از فولاد است و نسبت به سایر چدن ها برتر است. چدن خاکستری نیز نسبت به سایر چدن ها آسان تر است و خواص مقاومت در برابر سایش آن را به یکی از پرحجم ترین محصولات چدن تبدیل می کند.

محصولات Hardscape ما از آهن خاکستری ساخته شده اند. میرایی ارتعاش و مقاومت در برابر سایش ویژگی هایی هستند که این ماده را برای بسیاری از کاربردهای خیابانی مناسب می کند. آهن خاکستری خام همچنین پتینه ای تولید می کند که آن را از خوردگی مخرب حتی در خارج از منزل محافظت می کند.

آهن سفید
با محتوای کربن مناسب و سرعت سرد شدن بالا، اتم های کربن با آهن ترکیب می شوند و کاربید آهن را تشکیل می دهند. این به این معنی است که مولکول های گرافیت آزاد اندکی در مواد جامد شده وجود دارد. هنگامی که آهن سفید بریده می شود، صورت شکسته به دلیل عدم وجود گرافیت سفید به نظر می رسد. ساختار میکروکریستالی سمنتیت سخت و شکننده با مقاومت فشاری بالا و مقاومت در برابر سایش خوب است.

انواع کمپرسورها و اصطلاحات رایج مرتبط با آن

کمپرسور به عنوان پمپی عمل می کند که مبرد را در سیستم حرکت می دهد. سنسورهای دما کار کمپرسور را شروع می کنند. سیستم های تبرید اجسام را از طریق چرخه های تبرید مکرر خنک می کنند.
قبل از اینکه ادامه دهیم، در اینجا چند اصطلاح وجود دارد که باید بدانید.
1. کمپرسور: کمپرسور پمپی است که جریان مبرد را امکان پذیر می کند. کمپرسور با افزایش فشار و دمای مبرد تبخیر شده کار می کند. انواع مختلفی از کمپرسورها برای کاربردهای تبرید وجود دارد. کمپرسورهای رفت و برگشتی، دوار و سانتریفیوژ رایج ترین کمپرسورها در بین واحدهای تبرید هستند.

2. کندانسور: کندانسور مجموعه ای از لوله های سیم پیچی است. در یخچال خانگی، کمپرسور خود را در پشت دستگاه خواهید دید. کندانسور مبرد تبخیر شده را خنک می کند و دوباره به مایع تبدیل می کند.

3. اواپراتور: اواپراتور جزء خنک کننده سیستم تبرید است. گرما را از محتویات داخل دستگاه خنک کننده جذب می کند. در یخچال خانگی، اواپراتور در قسمت انجماد شما قرار دارد.
4. دریچه انبساط: این دستگاه جریان مبرد مایع را کنترل می کند. شیر انبساط ترموستاتیک است. به دمایی که شما تنظیم کرده اید پاسخ می دهد.

چرخه تبریدمبرد از سیم پیچ اواپراتور از طریق کمپرسور جریان می یابد. این جریان باعث افزایش فشار مایع خنک کننده می شود. مبرد تبخیر شده سپس به سمت کندانسور جریان می یابد و در آنجا به مایع تبدیل می شود. با متراکم شدن مبرد به مایع، گرما می دهد. این توضیح می دهد که چرا هنگام لمس کندانسور نسبتا داغ است.

از کندانسور، مبرد به سمت شیر ​​انبساط جریان می یابد. افت فشار در شیر انبساط وجود دارد. از شیر انبساط، مبرد به سمت اواپراتور جریان می یابد. مبرد مایع گرما را از محیط اواپراتور می گیرد. این گرما مبرد مایع را تبخیر می کند.
مبرد تبخیر شده به کمپرسور باز می گردد که در آنجا چرخه ادامه دارد.
کمپرسورهای مختلف چگونه کار می کنند1. کمپرسور رفت و برگشتیاین کمپرسور از حرکت پیستون عقب و جلو برای فشرده سازی مبرد تبخیر شده استفاده می کند. نام دیگر کمپرسور رفت و برگشتی کمپرسور پیستونی است. این کمپرسور از یک موتور، یک میل لنگ و تعدادی پیستون تشکیل شده است.

موتور میل لنگ را می چرخاند و سپس پیستون ها را فشار می دهد.
هر چرخش میل لنگ اقداماتی را انجام می دهد: مکش، فشرده سازی و تخلیه. همه این اقدامات به ترتیب انجام می شود. در نتیجه جابجایی گاز ناپیوسته بوده و باعث ایجاد ارتعاش می شود.
کمپرسورهای رفت و برگشتی تک اثره کمپرسورهایی هستند که مبرد در یک طرف آن عمل می کند. کمپرسورهای دو اثره از عملکرد مبرد در دو طرف پیستون لذت می برند.
انواع کمپرسورهای تک اثر عبارتند از:

کمپرسورهای نوع بازکمپرسورهای نیمه هرمتیک قابل تعمیرکمپرسورهای نیمه هرمتیک قابل سرویس پیچ کمپرسورهای هرمتیک جوشیاین کمپرسورهای رفت و برگشتی در دمای کارکرد کم، متوسط ​​و بالا تولید می شوند. کمپرسورهای رفت و برگشتی را در یخچال و فریزرهای خانگی (کمپرسورهای هرمتیک جوش داده شده) پیدا می کنید. در سیستم های تبرید تجاری و تهویه مطبوع کمپرسورهای نیمه هرمتیک و جوشی هرمتیک هستند.

2. کمپرسور روتاری پرهپره سیلندر را به بخش های مکش و تخلیه می کند. پیستون ها برای افزایش و کاهش حجم مقاطع می چرخند. چرخش مداوم باعث مکش، فشرده سازی و تخلیه گاز می شود.
عملکرد کمپرسور پره ای دوار شامل پنج عمل است. این اقدامات عبارتند از؛ شروع، مکش، فشرده سازی، تخلیه و سپس پایان. هر چرخش میل لنگ تمام این پنج عمل را انجام می دهد.
شما می توانید کمپرسورهای پره ای دوار را در واحدهای تبرید خانگی و تهویه مطبوع بیابید. آنها همچنین در پمپ های حرارتی وجود دارند.

3. کمپرسور روتاری اسکرواین کمپرسور از روتورهای پیچ مارپیچ برای فشرده سازی حجم بیشتری از مبرد استفاده می کند. فشرده سازی شامل موتور و روتورهای نر و ماده است.
موتور روتور نر را از طریق میل لنگ می چرخاند. روتور نر روتور ماده را حرکت می دهد زیرا روتورها روی یکدیگر قرار می گیرند.

روتورهای مشبک، مبرد را از طریق درگاه مکش کمپرسور وارد می کنند. مبرد فشرده شده از طریق درگاه تخلیه با فشار بالاتری خارج می شود.
کمپرسور اسکرو با کمپرسورهای رفت و برگشتی بزرگ و کمپرسورهای گریز از مرکز کوچک رقابت می کند. کمپرسورهای اسکرو روتاری را در سیستم های تبرید و تهویه مطبوع تجاری و صنعتی پیدا می کنید.

4. کمپرسور گریز از مرکزنام دیگر کمپرسور گریز از مرکز، کمپرسور توربو یا شعاعی است. این دستگاه مبرد را با انرژی جنبشی از طریق پروانه های چرخان فشرده می کند. با چرخش پروانه ها، مبرد را از پره ورودی عبور می دهند. هرچه سرعت پروانه بیشتر باشد، فشار بیشتر است.

میلگرد چیست

میله های گرد، محصولات فلزی ضخیم و از پیش ساخته شده ای هستند که دارای پایه دایره ای هستند. میله‌های گرد که به آن میله‌ها نیز گفته می‌شود، عمدتاً در کاربردهایی استفاده می‌شوند که به شفت یا میله نیاز دارند. آنها ممکن است در قطرهای مختلف تولید شوند - از ¼ اینچ تا استوک های بزرگ و ضخامت 24 اینچی برای استفاده های سنگین تر. به همین دلیل، میله‌های گرد باید از فلز یا آلیاژ خام بادوام مانند فولاد، آلومینیوم، آهن یا تیتانیوم ساخته شوند. صنایع ممکن است به یک یا دو مورد از این فلزات وابسته باشند، با این وجود، مزایای میله‌های گرد همچنان آنها را به یکی از قوی‌ترین مواد برای دستیابی به ظرفیت‌های باربری عالی و پرداخت زیبایی تبدیل می‌کند.

برخی از مزایای میله گرد عبارتند از استحکام بالا، تطبیق پذیری، چکش خواری، سطح خوب، مقاومت در برابر خوردگی و سازگاری. به عنوان مثال، میله گرد فولادی به دلیل نقطه ذوب بالا برای استفاده در محیط های شدید شرطی مناسب است. سایر تغییرات مانند آلومینیوم را می توان خم کرد و شکل داد تا نیازهای ساختاری را برآورده کند. برای کسب اطلاعات بیشتر به ادامه مطلب مراجعه کنید.

 

استحکام بالا
پشته میله فولادی گرد - مواد خطوط ریلی آهنی.

بسته به نوع فلز مورد استفاده در تولید میلگردهای گرد، استحکام متغیر خواهد بود. همانطور که قبلا ذکر شد، فولاد یکی از مواد مورد استفاده برای هر کاربرد است که به دلیل ترکیب آن نیاز به دوام دارد.

یک میله گرد فولادی با کربن بالا دارای نقطه ذوب قابل توجهی بین 1425 تا 1540 درجه سانتیگراد است. تقریباً غیر مخرب است، به ویژه در محیط های شدید دما و فشار. به عنوان مثال، هنگامی که به عنوان بخشی از سیستم تعلیق و شفت یک وسیله نقلیه خودرو استفاده می شود، میله های گرد کربن بالا قابل اعتماد هستند. این به این دلیل است که آنها می توانند کیفیت را حتی زمانی که در معرض مقادیر بالایی از گرمای تولید شده به دلیل فرآیند احتراق قرار می گیرند، حفظ کنند.

میله‌های گرد اغلب در ساخت‌وساز یافت می‌شوند، جایی که از آن‌ها برای ظرفیت‌های باربری خود استفاده می‌شوند - در نظر بگیرید عرشه سقف، خرپا، ناودانی دیوار، داربست، بتن‌سازی، جوشکاری و بسیاری موارد دیگر.

 

در اشکال مختلف می آید
در حالی که اندازه های استانداردی برای میله های گرد وجود دارد، می توان آنها را در شکل ها و اندازه های مختلف متناسب با ترجیحات مشتری شکل داد. جدا از اندازه متداول دراز معمولی قطعات فلزی استوک، میله گرد ممکن است شکل یک پوک یا یک میله فلزی کوچک که سطح مقطع کوچکتری دارد نیز به خود بگیرد.

طرح های دیگری نیز ممکن است روی میله گرد انجام شود. به عنوان مثال، هنگامی که به صورت سرد شکل می گیرد، تنش های داخلی کمتر شرایط عالی را برای برش و ساخت میله گرد ایجاد می کند. میله گرد را می توان به منظور سازگاری با سایر اتصالات، کوپلینگ ها، اتصالات فلزی و موارد مشابه، برش، برش یا حتی مهر زد.

با توجه به اندازه های مختلف موجود برای میله گرد، صنایع می توانند به دلخواه خود از آن استفاده کنند و از نگهداری کم مورد نیاز برای میله های گرد بهره ببرند.

 

چکش خوار
مغازه کارخانه فلز

به غیر از آلومینیوم، تیتانیوم، فولاد و آهن، چند نمونه از فلزات قابل استفاده برای میله گرد عبارتند از مس، قلع و برنز. این مواد به راحتی چکش خوار هستند و به سازندگان و سازندگان اجازه می دهد تا به راحتی آنها را دستکاری کنند.

میلگردهای گرد واقعاً به تجهیزات گران قیمت برای تولید نیاز ندارند، برخلاف قطعات مهر شده که باید از طریق پرس یا حتی ماشین آلات CNC عبور کنند. در عوض، تکنیک های تولید ساده مانند آسیاب، آسیاب و ریخته گری در تولید میله گرد استفاده می شود. این امر هم برای تولیدکنندگان و هم برای مشتریان سودمند است، به ویژه زمانی که تقاضا و عرضه را برآورده می کند.

تولید کم هزینه، میله گرد را به راحتی در دسترس قرار می دهد و هزینه های سربار برای ساخت خودرو، ساخت و ساز، پالایش پتروشیمی و بسیاری موارد دیگر را کاهش می دهد.

 

سطح عالی
میله گرد همچنین می تواند با انجام یک فرآیند تکمیل فلز، سطح عالی را به نمایش بگذارد. به عنوان مثال، آبکاری می تواند با افزودن یک لایه نازک دیگر از روی، کروم، کادمیوم یا نیکل، درخشندگی یک میله گرد فلزی را بهبود بخشد. در حالی که مسواک زدن و تمیز کردن ساده می تواند هرگونه نقص یا نقص سطحی را از بین ببرد تا بدنه ای صاف و یکدست ایجاد کند.

پرداخت فلز انواع مختلفی از سطوح را بر روی میله گرد ایجاد می کند و این کار را برای کاربران نهایی که می خواهند ظاهر را بهبود بخشند و همچنین عملکرد را بهبود بخشند مفید است. به عنوان مثال، روکش روی می تواند یک لایه مقاوم در برابر خوردگی روی میله گرد ایجاد کند. این برای مواد آهنی مانند فولاد و آهن گالوانیزه مفید است، زیرا لایه بندی روی از مواد در برابر خوردگی و تخریب بی مورد محافظت می کند.

 

میلگردهای گرد برای چندین دهه برای تولید آسان و به راحتی در بازار در دسترس بسیاری از صنایع بوده است، هر جا که به موادی با مقاومت بالا و نگهداری کم نیاز باشد.

همانطور که گفته شد، برخی از مزایای میله های گرد عبارتند از استحکام، چکش خواری، تطبیق پذیری و پرداخت سطحی با کیفیت بالا. مسلماً، ممکن است انواعی از این حرفه ای ها وجود داشته باشد

روغن کاری چیست؟

روانکاری فرآیند یا تکنیک استفاده از روان کننده برای کاهش اصطکاک و سایش و پارگی در تماس بین دو سطح است. مطالعه روانکاری یک رشته در زمینه تریبولوژی است.

روان کننده ها می توانند جامد (مانند دی سولفید مولیبدن MoS2)، پراکندگی جامد/مایع (مانند گریس)، مایعات (مانند روغن یا آب)، پراکندگی مایع-مایع یا گاز باشند.

سیستم های روانکاری سیال به گونه ای طراحی شده اند که بار اعمال شده به طور جزئی یا کامل توسط فشار هیدرودینامیکی یا هیدرواستاتیکی حمل می شود که باعث کاهش فعل و انفعالات جسم جامد (و در نتیجه اصطکاک و سایش) می شود. بسته به درجه جداسازی سطح، رژیم های روغنکاری متفاوتی قابل تشخیص است.

روانکاری کافی اجازه می دهد تا عملکرد صاف و مستمر عناصر ماشین، سرعت سایش را کاهش دهد و از فشار یا تشنج بیش از حد در یاتاقان ها جلوگیری کند. هنگامی که روغن کاری خراب می شود، اجزا می توانند به طور مخرب روی یکدیگر ساییده شوند و باعث گرما، جوشکاری موضعی، آسیب مخرب و خرابی شوند.
روانکاری کنترل اصطکاک و فرسودگی با وارد کردن یک فیلم کاهش دهنده اصطکاک بین سطوح متحرک در تماس است. روان کننده مورد استفاده می تواند یک ماده سیال، جامد یا پلاستیک باشد.

اگرچه این یک تعریف معتبر است، اما نمی تواند تمام آنچه را که روانکاری واقعاً به دست می آورد، درک کند.

مواد مختلفی را می توان برای روانکاری سطح استفاده کرد. روغن و گریس رایج ترین هستند. گریس از روغن و یک عامل غلیظ کننده برای به دست آوردن قوام آن تشکیل شده است، در حالی که روغن چیزی است که در واقع روغن کاری می کند. روغن ها می توانند مصنوعی، گیاهی یا معدنی و همچنین ترکیبی از آنها باشند.

برنامه تعیین می کند که کدام روغن، که معمولا به عنوان روغن پایه نامیده می شود، باید استفاده شود. در شرایط سخت، روغن های مصنوعی می توانند مفید باشند. در مواردی که محیط زیست نگران کننده است، ممکن است از روغن های پایه گیاهی استفاده شود.

روان کننده های حاوی روغن دارای مواد افزودنی هستند که خواص روغن پایه را تقویت، اضافه یا سرکوب می کند. مقدار مواد افزودنی بستگی به نوع روغن و کاربرد آن دارد. به عنوان مثال، روغن موتور ممکن است دارای یک ماده پراکنده کننده باشد.

یک ماده پراکنده، مواد نامحلول را در کنار هم نگه می دارد تا در جریان گردش توسط فیلتر حذف شوند. در محیط‌هایی که در درجه حرارت بسیار زیاد قرار دارند، از سرد تا گرم، ممکن است یک بهبود دهنده شاخص ویسکوزیته (VI) اضافه شود. این افزودنی‌ها مولکول‌های آلی بلندی هستند که در شرایط سرد در کنار هم قرار می‌گیرند و در محیط‌های گرم‌تر از هم جدا می‌شوند.

این فرآیند ویسکوزیته روغن را تغییر می دهد و به آن اجازه می دهد در شرایط سرد بهتر جریان داشته باشد و در عین حال خواص دمای بالا خود را حفظ کند. تنها مشکل افزودنی ها این است که می توان آنها را تخلیه کرد و برای بازگرداندن آنها به سطح کافی، به طور کلی حجم روغن باید تعویض شود.

آیا می توان روغن سوخته را تصفیه کرد؟

یکی دیگر از موضوعاتی که امروزه می توان بدان توجه کرد موضوع تصفیه روغن و استفاده مجدد از آن در صنعت است. روغن در فرآیند استفاده می سوزد و دیگر قابل استفاده نیست اما می توان با تصفیه روغن آن را مجدد به چرخه مصرف آورد. روغن در مرحله اول تولید می شود و در مراحل تولید نیز تصفیه اول انجام می شود اما تصفیه دوم زمانی اتفاق می افتد که روغن سوخته و قابل استفاده نیست. در این مزحله روغن مجدد به چرخه تصفیه وارد شده و مورد استفاده قرار می گیرد. شما می توانید اطلاعات بیشتر درباره تصفیه روغن را در این مقاله https://niroonamad.com/تصفیه-روغن/ بخوانید و با دستگاه تصفیه روغن نیز آشنا شوید. 

جمع بندی 

ما در این مقاله اطلاعاتی درباره روغن کاری در اختیارتان قرار دادیم سپس موضوع تصفیه روغن نیز مورد بررسی قرار گرفت. برای اطلاعات بیشتر در این زمینه می توانید وارد لینک بالا شوید. 

جوشکاری و فرآیند آن

جوشکاری فرآیند اتصال دو ماده مانند فولاد، آلومینیوم، برنج، فولاد ضد زنگ، پلاستیک یا پلیمر و ذوب آنها است. جوشکار تجهیزاتی است که در جوشکاری استفاده می شود. فلز یا پلاستیک مذاب به نام فیلر، برای نگه داشتن قطعاتی که روی آنها کار می شود، در کنار هم استفاده می شود. انواع مختلفی از منابع انرژی را می توان برای جوشکاری موادی مانند شعله گاز، قوس الکتریکی، لیزر، پرتو الکترونی، اصطکاک یا فراصوت استفاده کرد. فرآیندهای مختلف جوشکاری مانند جوشکاری قوس الکتریکی، جوشکاری MIG و جوشکاری TIG وجود دارد.

جوشکاری قوس فلزی با نام های MMA یا Manual Metal Arc یا جوشکاری چوبی نیز شناخته می شود. این برای جوشکاری فولاد، فولاد ضد زنگ و چدن استفاده می شود. در این نوع جوشکاری از یک الکترود مصرفی روکش شده با شار برای گذاشتن جوش استفاده می شود. جریان الکتریکی توسط منبع تغذیه جوش تامین می شود. این کمک می کند تا قوس الکتریکی بین الکترود و فلزاتی که به هم متصل شده اند ایجاد شود. پوشش شار متلاشی می شود و این منجر به یک گاز محافظ می شود که لایه ای از سرباره ایجاد می کند. ناحیه جوش از هر گونه ناخالصی توسط سرباره و گاز محافظ محافظت می شود. تجهیزات مورد نیاز برای این نوع جوش عبارتند از: منبع تغذیه پیوسته، الکترود، نگهدارنده الکترود و گیره کار.

جوشکاری MIG به معنای جوشکاری با گاز بی اثر فلز است. به این جوشکاری قوس فلزی گازی یا GMAW نیز گفته می شود. این برای اتصال آلومینیوم با سایر فلزات غیر آهنی استفاده می شود. برای اتصال بسیاری از انواع آلیاژها و فلزات استفاده می شود. در این نوع جوش پاشش بسیار کم است. این روش سریعتر از سایر روشهای سنتی مانند روش جوشکاری چوبی است. یک الکترود سیم مداوم و قابل مصرف و گاز محافظ با یک تفنگ جوش تغذیه می شود. برای جوشکاری فولاد یا آلومینیوم به یک منبع برق ثابت نیاز است. این نوع جوش عمدتاً در صنعت ورق فلز استفاده می شود و بنابراین در صنعت خودروسازی به شدت مورد استفاده قرار می گیرد. تجهیزات مورد نیاز عبارتند از: تفنگ جوشکاری، واحد تغذیه سیم، منبع گاز محافظ و سیم الکترود.

جوشکاری TIG به معنای جوشکاری با گاز بی اثر تنگستن است. فلزات واکنش پذیر مانند منیزیم و آلومینیوم را می توان با این فرآیند به یکدیگر متصل کرد. جوشکاری به صورت دستی انجام می شود. با این روش می توان انواع اتصالات مانند لپ مفصل، اتصال لب به لب، اتصال گوشه و اتصال تی را جوش داد. هنگامی که از فرآیند جوشکاری TIG استفاده می شود، از اکسیداسیون جلوگیری می شود. به یک الکترود تنگستن غیر مصرفی و یک ماده پرکننده جداگانه نیاز دارد. یک قوس بین الکترود تنگستن نوک تیز و ناحیه ای که باید جوش داده شود ایجاد می شود. از آنجایی که از محافظ گاز استفاده می شود، جوشی که تشکیل می شود بسیار تمیز و مرتب است. برای محافظت از گاز بی اثر استفاده می شود. فلزات نازک را می توان به خوبی با این نوع جوش به هم وصل کرد. برای جوشکاری آلومینیوم، آلیاژهای منیزیم، فولاد، فولاد ضد زنگ، مس، برنج و تیتانیوم استفاده می شود.

به دستگاه های جوشکاری سیمی نیاز دارد. در این فرآیند فلز حرارت داده می شود، ذوب می شود و سپس به یکدیگر متصل می شود. اتصال توسط سیم الکترود لوله ای مصرفی با تغذیه مداوم انجام می شود. برای این روش نیاز به برق ثابت است. در این جوشکاری با سرعت بالا قابل انجام است و همچنین قابل حمل است. بنابراین، بهترین استفاده در صنعت ساختمان است. به طور کلی در فولاد، فولاد ضد زنگ و فلزات زنگ زده استفاده می شود.

جوشکاری قوس الکتریکی نیاز به تجهیزات ارزان قیمت دارد و نیاز به جریان الکتریکی دارد. جوشکاری مقاومتی به تجهیزات پرهزینه نیاز دارد و نیاز به استفاده از ورق های فلزی اضافی برای پوشاندن موادی دارد که باید جوش داده شود. یک تکنیک مدرن، جوشکاری با پرتو لیزر یا جوشکاری پرتو انرژی است. این بسیار گران است اما همچنین سریع و دقیق است. این روزها جوشکاری در حال خودکار شدن است. استفاده از ربات های جوشکار در صنعت خودروسازی انجام می شود.

نوع مناسب دستگاه جوش باید برای ذوب دو نوع ماده با هم استفاده شود در غیر این صورت نتیجه آن چیزی که لازم است نخواهد بود. باید بدانید که برای چه هدفی قرار است استفاده شود. سپس باید نوع دستگاه جوش، منبع تغذیه مورد نیاز، قابل حمل بودن آن، ابزار و لوازم دیگری که ممکن است با دستگاه جوش مورد نیاز باشد را انتخاب کنید. لوازم جانبی که ممکن است مورد نیاز باشد عبارتند از: مشعل، کلاه جوشکاری، دستکش جوشکاری، عینک و پرده جوش.

دستگاه جوش لیزری

حتما تا به حال آزمایش ذره‌بین و نور خورشید را دیده اید که چگونه باعث آتش گرفتن کاغذ می شود. اگر بخواهیم به بیان ساده اصول کار دستگاه جوش را بیان کنیم می توان گفت که اصول کار دستگاه جوش و برش لیزری نیز بر پایه همین آزمایش ساده فیزیک است، ولی بادقت و قدرت بسیار بالاتر. در این فرآیند از منایع نور مصنوعی پرتوان مانند تیوب لیزر co2 یا بلوک‌های دیودی که به دیود پمپ مشهور است استفاده می‌گردد.

جوشکاری با لیزر یکی از پیشرفته‌ترین روش‌های جوشکاری است که قدمت بسیار زیادی ندارد. از این نوع جوشکاری در صنایع فضایی و هواپیمایی کاربرد دارد. همچنین می توان از آن در ساخت ریزترین قطعات و یا ساخت جواهرات و …  نیز استفاده کرد. برای کسب اطلاعات بیشتر درباره جوشکاری لیزری کلیک کنید.

پلاستیک و سوخت های فسیلی

در حال حاضر، دو نوع مختلف پلاستیک وجود دارد: مصنوعی و زیستی.

پلاستیک های زیستی از مواد تجدیدپذیر مانند چربی های گیاهی، روغن های گیاهی، کربوهیدرات ها، نشاسته، باکتری ها و سایر مواد بیولوژیکی ساخته می شوند. برخی از اینها قابل کمپوست هستند و برخی نه، اما این یک پست دیگر است.

این مقاله به طور خاص بر روی تولید و ایجاد پلاستیک های مصنوعی تمرکز دارد.

من همچنین سعی خواهم کرد این را با اصطلاحات بسیار ساده و قابل درک تجزیه کنم زیرا بسیاری از مقالات در مورد ایجاد پلاستیک مانند یک کتاب درسی خوانده می شوند که برای خواباندن انسان بهترین است.

اگر چیزی شبیه ساده‌سازی بیش از حد فاحش به نظر می‌رسد، اگر می‌خواهید عمیق‌تر در فرآیند تولید غوطه‌ور شوید، همه منابعم را مرتبط خواهم کرد.

بنابراین، بیایید از همان ابتدا شروع کنیم.

پلاستیک از چه ساخته شده است؟
به زبان ساده، پلاستیک های مصنوعی از سوخت های فسیلی ساخته می شوند.

 

سوخت های فسیلی چیست؟
سوخت های فسیلی مانند زغال سنگ، گاز و نفت در گذشته زمین شناسی از بقایای موجودات زنده - اساساً چیزهای مرده قدیمی - تشکیل شده اند.

در حالی که پلاستیک را می توان از زغال سنگ درست کرد، بسیار رایج نیست. معمولاً از نفت یا گاز طبیعی ساخته می شود.

نفت با استفاده از یک پمپ از زمین استخراج می‌شود، و اگر شما مانند من بزرگ شده‌اید و با مادربزرگتان تلویزیون لند را تماشا می‌کنید، احتمالاً اولین خاطره شما که با نفت مرتبط است The Beverly Hillbillies است.

من فکر نمی‌کنم گاز طبیعی برنامه تلویزیونی موفقی داشته باشد، اما گاز طبیعی از زمین حفاری می‌شود.

پس از استخراج این سوخت های فسیلی، باید به پالایشگاه نفت منتقل شوند.

 

در پالایشگاه چه اتفاقی می افتد؟
ابتدا نفت خام باید بر اساس وزن و نقطه جوش به اجزای مختلف تفکیک شود.

برای شروع این فرآیند، نفت خام را در کوره گرم می کنند و سپس تقطیر می کنند. به این روش تقطیر کسری گفته می شود که فرآیند جداسازی مخلوطی از ترکیبات شیمیایی است.

تقطیر جزئی با حرارت دادن مخلوطی انجام می شود تا هر بخش تبخیر شود و سپس در محفظه خود متراکم شود.

 

گرانترین خودروهای جهان کدامند؟

گران‌ترین خودروهای جهان چیزی فراتر یک وسیله حمل و نقل هستند و کسانی هستند که کلکسیون خودرو دارند، حاضرند مبالغ نجومی را برای این خودروها خرج، زیرا از نظر آن‌ها این خودروها آثار هنری هستند.

بر اساس گزارش legit، فهرست گران‌ترین خودروهای جهان از مدل‌هایی است که نسخه‌های محدودی دارند. این خودروها بیشتر از آنچه در جاده‌ها هستند، در نمایشگاه ها نگه داشته می‌شوند. یکی دیگر از مکان‌هایی که این خودروها در نمایشگاه‌ها وجود دارند، ظاهر لوکس آن‌ها هستند، زیرا افراد زیادی با دیدن آن‌ها شگفت‌زده می‌شوند.

برخی از خودروهای جهان به دلیل برند، فاصله گرفتن از استانداردهای معمول، طراحی و کیفیت ساخت بسیار گران هستند. در ادامه فهرستی از این خودروها را مشاهده می کنید.

 

بوگاتی شیرون سوپر اسپرت +۳۰۰ - چهار میلیون دلار
بوگاتی شیرون

بوگاتی شیرون +Super Sport 300 دهمین خودروی گران قیمت جهان است. بوگاتی اولین خودروسازی بود که اتومبیلش در پیستی در آلمان از سرعت 300 مایل در ساعت عبور کرد. خودرویی که به سرعت ۳۰۴ مایل در ساعت رسید، نسخه ارتقا یافته بوگاتی شیرون بود. به همین خاطر بوگاتی تصمیم گرفت تعداد محدودی از این خودروی توسعه یافته را تولید کند. بوگاتی شیرون سوپر اسپورت ۳۰۰+ یک موتور ۸ لیتری W۱۶ با قدرت ۱۵۷۸ اسب بخار را در خود جای داده است. تولید این خودرو تنها به ۳۰ نسخه محدود شد که ارزش هرکدام حدود ۴ میلیون دلار بود.

 

لامبورگینی وننو رودستر – ۴.۵ میلیون دلار
 لامبورگینی وننو رودستر

لامبورگینی در بازار خودروهای سوپر اسپورت بسیار طرفدار است. خودروی «ونوستر» نیز که عملکرد و کیفیت طراحی دارد، از این قاعده مستثنی نیست. این خودرو در عرض ۲.۹ ثانیه از سرعت صفر به ۶۰ مایل در ساعت می‌رسد. از اتومبیل Veneno که در زبان اسپانیایی به معنای «سم» است برای اولین بار تنها سه دستگاه تولید می شود. یکی از این سه دستگاه به قیمت ۱۱ میلیون دلار و بیش از دو برابر قیمت اصلی به فروش رسید. از آن زمان شش خودروی دیگر هم ساخته و فروخته شده اند.

 

۸) کونیگزگ سی‌سی‌ایکس – ۴.۸ ​​میلیون دلار
 کونیگزگ سیسی ایکس

مانند پاگانی و بسیاری از خودروسازها، کونیگزگ هم مدتی است که به دنبال رکورد سریع‌ترین خودرو رفته است. یکی از بهترین خودروهای این شرکت CCXR Trevita نام دارد. روند ساخت این خودرو به قدری است که شرکت کونیگ تنها دو دستگاه از این خودرو را تولید می کند. CCXR Trevita یکی از کمیاب‌ترین خودروهای این لیست می‌شود و برای مدتی گران‌ترین خودروی جهان بود.

 

پاگانی هوایرا ایمولا - ۵.۴ میلیون دلار
پاگانی هوایرا ایمولا

پاگانی هوایرا ایمولا هفتمین خودروی گران قیمت در سال ۲۰۲۲ است. این خودرو در سال ۲۰۱۹ با تولید محدود تنها پنج خودرو معرفی شد. استفاده از یک موتور توسعه یافته باعث شد که خودروی ایمولا از خودروی هوایرا بی سی این شرکت قدرتمندتر شود. پاگانی هوایرا ایمولا، ر زمان عرضه حدود 5.4 میلیون دلار ارزش داشت.

منبع: باشگاه خبرنگاران جوان

سازه های فولادی و نحوه استفاده آن در ساختمان سازی

ساخت و ساز یکی از مهمترین صنایع مصرف کننده فولاد است که بیش از 50 درصد از تقاضای فولاد جهان را به خود اختصاص داده است.

از خانه‌ها گرفته تا پارکینگ‌ها تا مدارس و آسمان‌خراش‌ها – برای استحکام خود به فولاد متکی هستند. فولاد همچنین در سقف ها و به عنوان روکش دیوارهای خارجی استفاده می شود.

 

بر اساس گزارش جدید سازمان ملل که در سال 2019 منتشر شد، انتظار می‌رود جمعیت جهان در 30 سال آینده 2 میلیارد نفر افزایش یابد، از 7.7 میلیارد نفر در حال حاضر به 9.7 میلیارد نفر در سال 2050.

 

این امر با شهرنشینی سریع همراه خواهد بود. از آنجایی که نیاز به ساختمان‌ها و زیرساخت‌ها در سراسر جهان در حال رشد است، کاهش مصرف منابع طبیعی و انتشار گازهای گلخانه‌ای مرتبط برای پایداری آینده بسیار مهم است.

 

در حالی که عملکرد ساختمان ها 28٪ از انتشار CO2 جهانی را تشکیل می دهد آنها همچنین فرصت های زیادی را برای کاهش انتشار و کاهش تغییرات آب و هوا ارائه می دهند.

 

فولادسازان در سرتاسر جهان به طور فزاینده ای راه حل های ساختمانی ارائه می کنند که ساختمان هایی با انرژی کارآمد و کم کربن خنثی را امکان پذیر می کند. به عنوان مثال در مرکز ورق فلز HAMK (فنلاند) - ساختمانی نزدیک به انرژی صفر (nZEB)، راه حل های فولادی هزینه برق و گرمایش منطقه ای را از 12400 یورو (ساختمان مرجع) به 5200 یورو در سال کاهش داد.

 

فولاد نه تنها مقرون به صرفه، به آسانی در دسترس و ایمن تر است، بلکه ویژگی های ذاتی آن مانند استحکام، تطبیق پذیری، دوام و بازیافت 100% امکان بهبود عملکرد زیست محیطی را در کل چرخه عمر ساختمان ها فراهم می کند.

 

فولادهای پیشرفته با استحکام بالا که در کاربردهای ورق فولادی مورد استفاده قرار می گیرند، در تعدادی از صنایع مرتبط نیز کاربرد دارند. سکوهای نفتی فراساحلی، پل ها، مهندسی عمران و ماشین آلات ساختمانی، واگن های ریلی، مخازن و مخازن تحت فشار، نیروگاه های هسته ای، حرارتی و برق آبی – همه این کاربردها از ویژگی های فولادهای مدرن بهره می برند.

 

نحوه استفاده از فولاد در ساختمان ها و زیرساخت ها

امکانات استفاده از فولاد در ساختمان ها و زیرساخت ها نامحدود است. رایج ترین برنامه ها در زیر ذکر شده است.

 

برای ساختمان
مقاطع سازه ای: این بخش ها یک قاب محکم و سفت برای ساختمان ایجاد می کنند و 25 درصد از فولاد مصرفی در ساختمان ها را تشکیل می دهند.

میلگردهای تقویت کننده: این میلگردها به بتن استحکام کششی و سختی می افزایند و 44 درصد از فولاد مصرفی در ساختمان ها را تشکیل می دهند. فولاد به این دلیل استفاده می شود که به خوبی به بتن می چسبد، ضریب انبساط حرارتی مشابهی دارد و محکم و مقرون به صرفه است. بتن مسلح همچنین برای تامین پایه ها و زیرزمین های عمیق استفاده می شود و در حال حاضر مصالح اولیه ساختمانی در جهان است.

محصولات ورق: 31% در محصولات ورق مانند سقف، پرلین، دیوارهای داخلی، سقف، روکش و پانل های عایق برای دیوارهای خارجی است.
فولاد غیر سازه ای: فولاد همچنین در بسیاری از کاربردهای غیر سازه ای در ساختمان ها مانند تجهیزات گرمایش و سرمایش و کانال کشی داخلی یافت می شود.

لوازم و اتصالات داخلی مانند ریل، قفسه و پله نیز از فولاد ساخته شده است.

برای زیرساخت

شبکه های حمل و نقل: فولاد برای پل ها، تونل ها، راه آهن و در ساخت ساختمان هایی مانند ایستگاه های سوخت رسانی، ایستگاه های قطار، بنادر و فرودگاه ها مورد نیاز است. حدود 60 درصد استفاده از فولاد در این کاربرد به عنوان میلگرد و مابقی به صورت مقاطع، صفحات و مسیر ریلی می باشد.

تاسیسات (سوخت، آب، نیرو): بیش از 50 درصد فولاد مورد استفاده برای این کاربرد در خطوط لوله زیرزمینی برای توزیع آب به داخل و خارج از مسکن و برای توزیع گاز است. بقیه عمدتاً میلگرد برای نیروگاه ها و خانه های پمپاژ است.

نکاتی درباره قیر

تا حالا به این فکر افتاده‌اید که چرا قیر 8 نوع مختلف دارد؟ در جواب به این سوال باید گفت که هر کدام از آنها زیر مجموعه‌هایی دارند که همه براساس ویژگی‌ها و کاربردشان تقسیم شده‌اند. همچنین باید گفت که کیفیت و کارایی این فرآورده نفتی به دو عامل مهم از جمله منبع نفت خام و مراحل پالایش آن بستگی دارد.

قیر یک هیدروکربن متراکم، بسیار چسبناک و برگرفته از نفت است که به دو نوع اصلی طبقه‌بندی می‌شود. اولین نوع، قیر طبیعی است که در زیر تپه‌ها و دریاچه‌های نفتی یافت می‌شود و نوع دیگر، قیر تصفیه شده حاصل از ته نشینی نفت خام است.

قیر حاوی 2 درصد اکسیژن، 11 درصد هیدروژن و 87 درصد کربن است.

همانطور که گفته شد، این محصول یک هیدروکربن با وزن مولکولی بالا شامل روغن، رزین و آسفالتین است. وجود 5 تا 30 درصد آسفالتین در قیر باعث سختی قیر می‌شود.

 

قیر به دو روش تولید می‌شود:

1) اجرای مستقیم

2) دمیدن هوا که براساس فرآیند مقطعی یا ادامه‌دار انجام می‌شود

 

قیر عمدتا در ساخت و سازها، راه‌سازی، عایق کاری جاده‌ها، آسفالت کردن خیابان‌ها یا عایق بندی پشت بام‌ها استفاده می‌شود. این محصول با توجه به فرآیندهای مختلف تولید به انواع و درجه‌های مختلف و آزمایش‌های فیزیکی نظیر تست نفوذ، تست گرانروی(ویسکوزیته)، تست نقطه

اشتعال، تست حلالیت، تست نقطه نرم شدن، تست انعطاف‌پذیری و موارد دیگر تقسیم می‌شود.

لازم به ذکر است که برخی از این طبقه‌بندی‌ها براساس نتایج آزمایشات انجام شده روی قیر و برخی دیگر براساس نوع پالایش و مراحل انجام شده بر روی قیر صورت گرفته‌اند.

 

همانطور که گفته شد آزمایشاتی که بر روی نمونه قیر صورت می‌گیرند تعیین کننده بخشی از انواع قیر از جمله درجه ویسکوزیته یا گرانروی و غیره هستند که قیر را از ابعاد مختلفی مورد بررسی قرار می‌دهند و تعیین می‌کنند که نمونه آزمایش شده برای چه منطقه‌ای با چه شرایط آب و هوایی

و با چه هدفی کاربرد دارد. 

 

بخش دیگری از زیرمجموعه‌های قیر از جمله oxidized , cutback و emulsion نیز براساس مراحل تولید و نوع پالایش نفت خام دسته بندی شداند. 

همانطور که گفته شد قیر انواع مختلفی دارد که در ادامه به تفصیل به معرفی آنها می‌پردازیم.

یک نوع از اصلی‌ترین آنها "تار" یا "پیچ" است. تار(Tar) یا پیچ(Pitch) یک مایع چسبناک قهوه‌ای یا سیاه چسبناک متشکل از هیدروکربن‌ها و کربن‌های آزاد است که از طیف وسیعی از مواد اولیه از طریق عصاره گیری مخرب استخراج می‌شود.

تار و پیچ به طور متناوب و پشت سر هم مورد استفاده قرار می‌گیرند، اما بیشتر از تار برای استفاده در مواد مایع و از پیچ بیشتر برای مواد جامد یا ویسکوالاستیک استفاده می‌شود.

 

تار و پیچ هر دو در انواع آسفالت چسبناک اعمال می‌شوند.

تار به طور کلی دارای 3 شکل است: 1- تار ذغال سنگ 20- تار چوب 3- تار معدنی

تار ذغال سنگ محصول جانبی تولید گاز ذغال سنگ است. تار ذغال سنگ برای حفظ چوب، نگه‌داری سنگ فرش‌ها و غیره استفاده می‌شود. در این فرآیند در مرحله اول، ذغال سنگ در رگ‌های آهنی مهر و موم شده گرم می‌شود. سپس گازهای تبخیر شده منجر از لوله‌های مخصوص خارج

می‌شوند. این لوله‌ها با آب خنک می‌شوند. مواد حاصل چیزی جز تار ذغال سنگ نیست که یک مایع متراکم، بودار و سیاه است.

تار چوب با عصاره گیری چوب‌های رزینی مانند کاج به دست می‌آید. عصاره گیری چوب رزینی روغن کریوزوتی تولید می‌کند که از توانایی نگه‌دارندگی بالایی برخوردار است.

تار معدنی نیز با بهره‌برداری از کروژن‌ها تهیه می‌شود. کروژن‌ها به طور کلی از سنگ‌های قیر ساخته شده‌اند که فقط سنگ هستند. محتوای فرار تار معدنی بسیار کم است.

منبع: خبرگزاری ایسنا